安川伺服电子齿轮比设置的实操核心是 “参数确认→计算整数比→驱动器参数写入→验证校准”，以下以工业最常用的安川 Σ-7 系列（Σ-Ⅴ/Σ-Ⅹ 可参考适配）为例，结合「直线运动（丝杆）」实操场景，拆解每一步操作，附参数界面操作、常见报错处理，确保落地可执行：
工具：安川伺服驱动器（如 SGD7S）、操作面板、十字螺丝刀（拆面板保护盖）、SigmaWin + 调试软件（可选，电脑连接驱动器更便捷）；
已知参数（必须提前确认）：
电机编码器分辨率：Σ-7 默认 20bit（1048576 脉冲 / 转）；
机械参数：丝杆导程 10mm（电机转 1 圈，负载移动 10mm）、减速比 i=1（直连）；
目标脉冲当量：1 脉冲 = 0.01mm（上位机发 1 个脉冲，负载移动 0.01mm）。
按核心公式计算，确保分子 / 分母为非 0 整数（安川不支持小数）：
DEN（分母）NUM（分子）=编码器分辨率电机转1圈需要的指令脉冲数×减速比
电机转 1 圈需要的指令脉冲数 = 丝杆导程 ÷ 脉冲当量 = 10mm ÷ 0.01mm / 脉冲 = 1000 脉冲；
电子齿轮比 = (1000 × 1) / 1048576 = 1000/1048576；
约分（最简整数比）：分子分母同除以 8 → 125/131072（避免数值过大，适配驱动器参数范围）。
驱动器上电，确认无报警（ALM 灯灭），按「MODE」键切换界面，直到显示「PARAM」（参数模式）；
若面板有「PRM」锁定（显示 “LOC”），先解锁：
按「UP/DOWN」键切换参数号，直到显示「Pn200」（电子齿轮分子）；
按「SET」键进入参数编辑模式（数字闪烁）；
按「UP/DOWN」键调整数值到 125（长按可快速增减），按「SET」确认（数字停止闪烁，保存当前值）；
继续按「DOWN」键切换到「Pn201」（电子齿轮分母），重复编辑步骤，输入 131072，按「SET」确认。
按「MODE」键返回主界面，显示「READY」；
断开驱动器电源，等待 5 秒后重新上电（参数需重启生效）；
上电后再次进入「PARAM」模式，核对 Pn200=125、Pn201=131072，确认无误。
若有多台驱动器需设置，推荐用软件操作，步骤更简洁：
连接硬件：用 RS232 / 以太网电缆连接电脑与驱动器，打开 SigmaWin + 软件；
读取参数：点击「在线」→「连接」，选择驱动器型号（如 SGD7S），读取当前参数；
编辑电子齿轮参数：
写入并保存：点击「写入参数」→「执行」，提示 “写入完成” 后，点击「参数保存」→「EEPROM 保存」，重启驱动器。
参数生效后，必须验证脉冲当量是否符合目标，避免机械 / 计算误差：
上位机发固定脉冲：通过 PLC 发送 1000 个脉冲（指令方向正转）；
实测负载位移：用卡尺测量丝杆带动的负载移动距离，目标应为 10mm（1000×0.01mm）；
多次验证：发送 5000、10000 脉冲，确认位移线性无偏差，完成校准。
| 系列 | 核心差异点 | 操作调整 |
|---|
| Σ-Ⅴ | 参数号 Pn200/Pn201，最大数值 1048575 | 计算后数值≤1048575，操作步骤同 Σ-7 |
| Σ-Ⅹ | 参数号 Pn500/Pn501，支持浮点比 | 可直接输入 1000/1048576（无需约分） |
| Σ-Ⅲ | 参数号 Pn00E/Pn00F，分辨率 17bit | 编码器分辨率改为 131072 重新计算 |
| 报警代码 | 原因 | 解决方法 |
|---|
| ALM41 | 电子齿轮分子 / 分母为 0 | 检查 Pn200/Pn201，确保数值≥1 |
| ALM42 | 电子齿轮比超出范围 | 约分缩小分子 / 分母，确保≤1048575（Σ-7） |
| 位移偏差大 | 机械参数测量错误 | 重新测量丝杆导程 / 减速比，重新计算齿轮比 |
| 电机抖动 | 齿轮比过大（脉冲频率高） | 降低脉冲当量（如 1 脉冲 = 0.02mm），或增大分母 |
参数解锁：部分驱动器出厂锁定参数，需先解锁（默认密码 0000，部分机型为 1234）；
断电重启：电子齿轮参数必须重启才能生效，切勿跳过此步骤；
方向校验：若脉冲正方向发送但电机反转，无需改齿轮比，设置 Pn002=1（反转方向）即可；
备份参数：设置完成后，用 SigmaWin + 备份参数，避免误操作丢失。
若需针对具体场景（如减速机 1:5、导程 5mm）计算精准的分子 / 分母，或解决设置后电机不转 / 报警问题，可补充机械参数，我会给出定制化的参数值和调试步骤。
