安川伺服驱动服务商    

安川 SGDH 系列伺服驱动器（搭配 Σ-II/Σ-V 系列伺服电机）出现马达不同步，核心表现为电机实际位置 / 速度偏离指令值、多轴联动时轨迹偏差、启停 / 加减速阶段滞后等，本质是指令传输异常、闭环控制参数失配、机械负载干扰或硬件故障导致。以下按「故障定位逻辑」「分场景排查」「参数优化」「硬件验证」四部分，给出安川 SGDH 针对性解决方案：

一、先明确 “不同步” 的核心类型（快速定位方向）

二、分步骤排查（从软件到硬件，由简到繁）

步骤 1：验证指令与通讯（先排除 “指令层面” 问题）

SGDH 的同步指令来源通常为脉冲指令（位置模式）、模拟量（速度模式）、总线指令（如 MECHATROlink），先确认指令是否准确送达驱动器：

1. 脉冲指令模式（最常用）

• 若指令脉冲数 = 0：排查上位机（PLC / 控制器）脉冲输出、接线（SGDH 的 CN1 端子 PUL+/PUL-、DIR+/DIR-），确认 A/B 相脉冲极性（Pn501=0/1 切换），检查脉冲线屏蔽层接地（单端接驱动器 PE）；

• 若指令≠反馈且偏差固定：核对电子齿轮比（Pn200/Pn201），公式：电子齿轮比 = 电机编码器分辨率 × 机械减速比 / 指令脉冲当量例：电机编码器 17 位（131072 脉冲 / 转），减速比 10，要求 1000 脉冲转 1 圈 → 电子齿轮比 = 131072×10/1000=1310.72 → Pn200=131072，Pn201=1000（分子 / 分母形式）。

• 用 SGDH 面板或调试软件「SigmaWin+」监控「指令脉冲数」（参数 Pn000=0 时，监控 Pr002）和「反馈脉冲数」（Pr003）：

2. 模拟量速度模式

• 指令电压为 0 但电机转：检查模拟量偏置（Pn401，调 0）；

• 指令电压正常但转速偏差：校准模拟量增益（Pn400，默认 10V 对应额定转速），检查 AI 端子（CN1 的 12/13 脚）是否受干扰（远离动力线）。

• 监控「指令电压」（Pr004）和「实际转速」（Pr005）：

3. 总线通讯模式（MECHATROlink）

• 检查 SGDH 的总线地址（Pn300）与主站一致，监控总线通讯状态（SigmaWin + 中 “通讯诊断”），若有报错（如 02H/03H）：重启总线主站，检查总线电缆终端电阻（110Ω）是否接好，排除总线从站地址冲突。

步骤 2：优化闭环控制参数（核心解决 “动态同步差”）

SGDH 默认参数偏保守，需根据负载特性调整位置 / 速度环参数，重点优化：

⚠️ 调参原则：单次只改一个参数，幅度≤20%，避免参数过冲导致电机抖动；优先用 SigmaWin + 的 “自动调谐功能（Pn002=2）”，驱动器自动匹配负载特性。

步骤 3：排查机械与负载（同步差的 “隐形杀手”）

即使参数正确，机械问题仍会导致同步失效：

1. 背隙 / 刚性检查：手动盘动电机轴，感受传动链（联轴器、齿轮箱、丝杠）是否有间隙，背隙过大时：

• 软件补偿：启用 SGDH 的「背隙补偿（Pn204）」，设为实际背隙脉冲数（如 100 脉冲）；

• 硬件整改：更换刚性联轴器、调整齿轮啮合间隙，避免柔性连接。

2. 负载转矩验证：监控「输出转矩（Pr006）」，若频繁达到转矩限制（Pn307，默认 150% 额定转矩）：

• 增大转矩限制（Pn307=200%），或检查负载卡滞、抱闸未完全松开；

• 若转矩波动大：启用「转矩前馈（Pn109）」，设为 50~80%，补偿负载扰动。

3. 再生制动检查：电机减速时同步差大，且 SGDH 报 “OV”（过压）/“RB”（再生制动不足）：

• 增加再生电阻（选安川原厂电阻，匹配电机功率），或调整再生制动使用率（Pn309=80~100%）。

步骤 4：硬件故障排查（最后验证）

若以上步骤无效，排查硬件损坏：

1. 编码器故障：SigmaWin + 监控「编码器报警（ALM21/ALM22）」，或反馈脉冲数跳变：

• 检查编码器接线（CN2）是否松动，屏蔽层接地；

• 替换编码器或电机测试，确认编码器零位（重新执行原点回归，Pn207=1）。

2. 驱动器故障：SGDH 报过载（ALM12）、过流（ALM13）、主电路故障（ALM32）：

• 测量驱动器输出三相电流是否平衡，若不平衡：检查 IGBT 模块；

• 替换同型号 SGDH 驱动器测试，排除驱动器硬件损坏。

3. 多轴同步额外检查：

• 所有轴的驱动器型号、电机参数（额定转速、编码器分辨率）一致；

• 总线同步模式下启用「时钟同步（Pn301=1）」，减少轴间通讯延迟。

三、典型场景解决方案

场景 1：多轴联动（如龙门架、输送线）同步偏差

• 统一所有轴的「位置环增益（Pn100）」「加减速时间（Pn202）」「电子齿轮比」；

• 启用 SGDH 的「主从同步功能」：将其中一轴设为主轴，从轴通过「转矩前馈 + 位置跟随」同步（Pn110=1，启用位置前馈）；

• 机械上保证各轴负载惯量、传动刚性一致，避免单轴负载过重。

场景 2：低速爬行时同步差

• 减小「速度环积分时间（Pn102）」，增大「位置环增益（Pn100）」；

• 关闭「低速平滑功能（Pn108=0）」，避免低速滤波导致滞后；

• 检查电机抱闸是否完全释放，导轨 / 丝杠润滑不足导致的摩擦力波动。

场景 3：高速启停时同步过冲

• 增大「位置环阻尼（Pn104）」，或启用「位置环积分（Pn105=1）」；

• 延长加减速时间（Pn202），或切换为 S 形加减速（Pn203=2）；

• 检查电机额定转速是否满足高速需求，避免超频运行（Pn402 限制最大转速）。

四、快速验证工具

1. SigmaWin + 软件：实时监控指令 / 反馈脉冲、转矩、转速，支持参数在线修改和故障日志查询；

2. SGDH 面板操作：长按「MODE」键切换到监控模式，查看 Pr002（指令）、Pr003（反馈）、Pr006（转矩），快速定位偏差；

3. 替换法：将同步正常的轴的驱动器 / 电机替换到故障轴，快速区分是硬件还是参数问题。

五、避坑要点

1. 禁止在未断电时插拔 CN1/CN2 端子，避免编码器 / 通讯接口损坏；

2. 电子齿轮比设置后需重启驱动器生效；

3. 多轴同步时，优先保证所有轴的「惯量比（Pn103）」准确，否则自动调谐效果差；

4. 现场有变频器等干扰源时，伺服电缆需用屏蔽线，且与动力线分开敷设（间距≥30cm）。