安川伺服驱动服务商    

实现伺服电机固定转数后精准停止，核心是通过位置控制模式设定目标脉冲数（转数与脉冲数一一对应），再配合 PLC 或伺服驱动器的定位指令完成，具体步骤分参数换算、硬件配置、程序编写和调试优化四部分，适用于主流伺服品牌（三菱、松下、西门子）。

一、 核心原理：转数与脉冲数的换算

伺服电机的转数由接收的脉冲总数决定，换算公式如下：$\text{目标脉冲数}=\text{设定转数}\times \text{电机编码器分辨率}\times \text{电子齿轮比}$

关键参数说明

换算示例：5 圈对应的目标脉冲数 = $5\times 131072\times (1/1)=655360$ 脉冲。

注意：若传动机构有减速箱，需额外乘以减速比（如减速比 10，则目标脉冲数 ×10）。

二、 具体实现步骤（PLC + 伺服位置控制模式）

以三菱 FX 系列 PLC + 三菱 JE 伺服为例，其他品牌逻辑通用。

1. 伺服驱动器参数配置（位置控制模式）

2. 硬件接线（脉冲 + 方向模式）

补充：需接伺服驱动器的 ** 定位完成信号（COIN）** 到 PLC 输入点（如 X0），用于判断电机是否到达目标位置。

3. PLC 程序编写（核心逻辑）

目标：控制伺服转 5 圈后停止，流程为 伺服使能→发送目标脉冲→等待定位完成→伺服停止。

plc

// 程序段1：伺服使能
LD M0  // M0为启动按钮（自保持）
OUT Y4  // Y4=1，伺服使能

// 程序段2：发送5圈对应的脉冲（655360脉冲）
LD M0
AND X0  // X0=0，未完成定位时执行
PLSY K10000 K655360 Y0  // PLSY(频率, 脉冲数, 脉冲输出点)
// 频率K10000：电机运行速度（可根据需求调整）

// 程序段3：定位完成后停止
LD X0  // X0=1，定位完成
OUT M1  // M1=1，触发停止
RST M0  // 复位启动信号

4. 调试与优化

1. 空载测试：先空载运行，观察电机转数是否准确，若多转 / 少转，核对电子齿轮比和脉冲数换算是否正确。

2. 加减速优化：若停止时出现超调，增大伺服驱动器的减速时间参数（如三菱 Pr7.05），或在 PLC 中降低脉冲频率。

3. 限位保护：在程序中加入软限位（如脉冲数超过设定值 10% 时强制停止），防止机械碰撞。

三、 其他实现方式（无需 PLC，驱动器直接控制）

若无需复杂逻辑，可通过伺服驱动器内置定位功能实现：

1. 在驱动器中设置多段速定位参数（如三菱 Pr15.00），写入第 1 段的目标转数（5 圈）。

2. 通过外部开关触发段选信号（如 SEL0/SEL1），电机自动运行设定转数后停止。

3. 优点：无需 PLC，接线简单；缺点：扩展性差，适合单一转数需求。

四、 常见故障与解决

1. 转数不准

• 原因：电子齿轮比设置错误、脉冲数换算遗漏减速比；

• 处理：重新核对编码器分辨率和减速比，修正目标脉冲数。

2. 定位完成信号不触发

• 原因：定位完成范围（Pr7.01）设置过小、电机未到达目标位置；

• 处理：适当增大定位完成范围（如改为 200），检查机械负载是否过大。

3. 停止时超调

• 原因：加减速时间过短、负载惯量不匹配；

• 处理：延长减速时间，优化负载惯量比（参考之前的惯量匹配内容）。